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エア漏れを解決する

SOLUTION

選ばれる理由

REASON

  1. REASON0

    多業種でのエア漏れ診断実績

    製鉄、自動車、建機、食品など多業種での工場でエア漏れ診断を実施した実績があり、リークラボジャパンではエア漏れに対する豊富なデータが蓄積されています。工場に合わせた診断、今後の取り組みなどもお客様と伴走しながら、困りごとの解決に導きます。

  2. REASON0

    綿密な機種選定

    現在エア漏れを検知できる機器は世界各国で日々アップデートされています。リークラボジャパンではほぼすべての機器をテストし、評価しております。御社のニーズに合わせて、費用対効果がもっとも見込める最適な機種を提案させていただきます。

  3. REASON0

    工場エアに関する総合コンサルタント

    漏れの解決に限らず、コンプレッサーの更新や省エネタイプのエアノズル変更などの様々な相談にも対応します。メンテナンスにお困りの従来型コンプレッサーの更新やその他設備更新などもお気軽に相談ください。

  4. REASON0

    カーボンニュートラルの取り組みとして

    コンプレッサーは工場電力の約20~30%を占めると言われ、電力消費がとても大きいです。もし漏れが発生すると一定の圧力を保つためにコンプレッサーが余計にエアをつくる必要があるので、それだけ消費電力が高くなります。それは間接的に二酸化炭素の排出につながっていることになります。

解決までの流れ

FLOW

  1. エア漏れを把握する

    流量計を設置し、現在の漏れ量を把握します。どれだけのエアがロスしてしまっているのかを把握し、改善に向けた取り組みをするファーストステップとしてまずは数値化していきます。

  2. エア漏れを見える化する

    人間の耳で聴こえるエア漏れはとても大きいものです。その漏れの流量とコストを見れば驚くべき損失があきらかになります。さらに聴こえないエア漏れも存在し、工場のいたるところから漏れが発生しています。最新の機器を使用することですべてを見える化し、徹底した改善につなげることが可能です。

  3. エア漏れを補修する

    エア漏れは人体への被害もなく、工場生産への影響も少ないため放置されてしまいがちですが、漏れを検知したのであれば、コスト削減や脱炭素の観点からすぐにでも補修する必要があります。リークラボジャパンでは簡易に補修できるたくさんの補修材を取り揃えておりますので、まずは応急処置することをおすすめしております。

解決事例

CASE STUDY

Before

エア漏れの放置

エア漏れは工場生産に影響が少ないため、放置していたが「漏れ」が原因で電気コストが高くなり、利益を大きく削ってしまうことになっていた。
①ある大手工場の試算では、総電気料金が年間5億円、その内コンプレッサーで1億円、その約30%がリークだと判明しました(稼働245日・1日あたり約12万円)!
②たった1か所、φ1㎜のピンホールからのエア漏れで年間1 2 , 6 0 0 ㎥の漏えいがあり、コストにすると年間で約37,800円もしました!
現場の担当者は漏れを知っていても、なぜ対策が進まないのか。上長からの指示を待つだけではいけません。

After

エア漏れの検知&補修

漏れを改善することで、コンプレッサーの電気コストを最小限に抑えることができ、環境の改善にもつながった。 ある大手工場では、国内7 工場をエア漏れ改善の度合いで競わせる企画がありました。
本社設備担当課長によると、「エア漏れ対策はどの工場でも課題だが、対策の推進については、工場長の性格、緻密さで大きく変わる」とのこと。
みんなに気づきと課題を与え、工場長主導で各工場が省エネ・省コストで競争するのは、設備管理のミライの形ではないでしょうか(その想いを当社でサポートさせていただきます!)

設備のエア漏れ対策でSDGs

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